Hallo Freunde der spanenden Fertigung,

 

 

mein Name ist Sebastian Herr
und ich bin Leiter der HURCO Anwendungstechnik.

Im folgenden Beitrag gebe ich Euch ein paar
ergänzende Informationen zu unserem Video „Motorblock“.

 

 

 

In dem Video zeigen wir die Herstellung eines Motorblocks aus einer Aluminium-Legierung (AlCuMgPb) in einer 5-Achs-Bearbeitung. An diesem Beispiel möchte ich euch unter anderem die Vorteile der WinMax Option AdaptiPath erläutern. AdaptiPath steht für Adaptives Trochoidalfräsen. Diese Option nutzen wir insbesondere beim Nuten- und Taschenfräsen sowie beim Freilegen von Konturen, weil dadurch viel Material in kurzer Zeit entfernt werden kann. Im Unterschied zum konventionellen Fräsmuster arbeitet sich das Werkzeug beim adaptiven Trochoidalfräsen in kreisförmiger Bewegung voran. Das Schneiden erfolgt idealerweise auf der gesamten Länge des Fräsers und der Fräser taucht dabei ganz in das Werkstück ein. Hinzu kommt, dass beim adaptiven Trochoidalfräsen der Vorschub nicht einem fest programmierten Wert folgt. Stattdessen wird er ununterbrochen der aktuellen Fräsbahn angepasst, welche durch die WinMax Steuerung kontinuierlich an die Kontur des Bauteils angepasst wird. Abhängig von der vorgegebenen Spanmittendicke errechnet die Software den Eingriffswinkel in jedem Moment neu. Damit ermöglicht AdaptiPath™ eine effiziente Hochgeschwindigkeitsbearbeitung mit konstanter Belastung von Werkzeug und Maschine. Die Vorteile im Vergleich zum konventionellen Zerspanen liegen auf der Hand: Kürzere Bearbeitungszeiten durch höchstes Zeitspanvolumen, mehr Prozesssicherheit durch geringeren Verschleiß von Werkzeug und Maschine und am Ende weniger Kosten pro Bauteil.

 

Das komplette Programm für den Motorblock wurde an der Maschine programmiert – eine HURCO VMX 60 SRTi mit Rundtischkonfiguration. Dabei haben wir die Solid Model Import-Option der WinMax genutzt. Mit dieser Option ist es möglich, STEP-Dateien direkt in die Steuerung einzulesen. So verkürzt sich der Programmieraufwand erheblich. Ihr könnt das ganze Produkt oder nur Konturen, Taschen und andere Details am Volumenmodell auswählen und müsst dann nur noch die Technologiedaten festlegen. Außerdem unterstützt euch die Solid Model Import-Option bei der Fehlerkontrolle: Die Bearbeitungssimulation des geschriebenen Programms und das Solid-Model werden auf dem HURCO Monitor zusammen in einer Ansicht gezeigt. So seht ihr gleich, ob eure Programmierung zum gewünschten Bauteil passt. STEP steht übrigens für „standard for the exchange of product model data“. Es ist ein internationaler Standard für den Austausch von Geometrie- und Modelldaten zwischen unterschiedlichen rechnergestützten Softwaresystemen.

Das automatische Be- und Endladen der HURCO VMX 60 SRTi erfolgte über die Palettenautomation EROWA Robot Compact 80 unseres schweizerischen Kooperationspartners EROWA. Dabei übernimmt die Software des ERC80 die Regie und arbeitet die Fertigungsaufträge auf dem HURCO Bearbeitungsportal ab. Es geht aber auch umgekehrt, dass nämlich die externen Beladesysteme über die WinMax Steuerung dirigiert werden. Ersteres läuft über die DNC-Schnittstelle. Der EROWA Robot Compact 80 kann damit bis zu zwei CNC-Bearbeitungszentren bedienen, die rechts und links an das Beladesystem angedockt sind.

Jetzt sage ich noch etwas zur eingesetzten Hardware und zu den Partnern mit denen wir hier zusammengearbeitet haben: Die Werkzeuge, die ihr seht, sind von WNT. Das Unternehmen mit Sitz in Deutschland hat sich auf Präzisionswerkzeuge für die zerspanende Industrie spezialisiert und ist international aufgestellt. Für die Werkzeugaufnahme haben wir powRgrip von RegoFix eingesetzt. Das Schweizer Unternehmen bietet Qualitäts-Werkzeughalter integriert in ein abgestimmtes Gesamtsystem. Nicht zu sehen ist das modulare Nullpunktspannsystem Zero-Point K 02 von AMF. Es verbirgt sich in einer eigens angepassten Spannschnittstelle auf der Palette und hilft bei einem schnellen und präzisen Spannen des Rohteils.

Partner

Automation: EROWA

Werkzeuge: WNT

Werkzeugaufnahmen: Rego Fix

Spannsystem: AMF

Kontakt:
HURCO Werkzeugmaschinen GmbH
Imke Blohm
Gewerbestraße 5 a
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Phone +49 89 905094 28
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Die Kooperation von HURCO Werkzeugmaschinen mit Anbietern automatisierter Beladesysteme eröffnet den Weg zu höherer Produktivität und mehr Rendite. Die automatisierteBeladung ermöglicht eine Kapazitätserweiterung in der Einzelteil- und Kleinserienfertigungohne zusätzlichen Personalaufwand für die Maschinenbedienung. Beladeroboter können zudem in unbesetzten Schichten oder am Wochenende eingesetzt werden.

Pliening bei München, März 2019: Mit Automatisierungslösungen bietet HURCO insbesondere mittelständischen Fertigungsbetrieben die Chance, dem wachsenden Mangel an Fachkräften erfolgreich entgegen zu treten. Wird Arbeit wie das Be- und Entladen der CNC-Maschinen von einem Roboter übernommen, können Fachkräfte für anspruchsvollere Aufgaben eingesetzt werden. Das führt zur Senkung der Stückkosten und einem effizienteren Personaleinsatz.

„Wir kooperieren mit verschiedenen Anbietern automatisierter Beladesysteme“, berichtet Michael Auer, Geschäftsführer von HURCO Deutschland. „So können wir unterschiedliche Prozessanforderungen erfüllen und unseren Kunden einen nachhaltigen Weg zur Produktivitätssteigerung bei gleichbleibender Fertigungsqualität eröffnen.“ In der Praxis heißt das: HURCO informiert Kunden über passende Automationslösungen am Markt, wie z. B. EROWA, BMO Automation oder ZeroClamp, und unterstützt sie bei der Umsetzung. Das kann bis zur Integration der Werkzeugmaschine über die DNC-Schnittstelle in ein bestehendes Prozessleitsystem gehen. Dessen Software übernimmt damit die organisatorischen Aufgaben und arbeitet Fertigungsaufträge programmgemäß auf den angeschlossenen Bearbeitungszentren ab.

Kombination mit unterschiedlichen Beladesystemen möglich

Im praktischen Anwendungsbeispiel bedient ein EROWA Robot Compact 80 oder der Roboter Titanium von BMO jeweils zwei CNC-Bearbeitungszentren, die rechts und links an das Beladesystem angedockt sind. Die zu bearbeitenden Teile werden in der Roboterzelle auf Trays bereitgestellt.

Der in die Zelle integrierte Roboterarm positioniert diese jeweils einzeln im HURCO-Bearbeitungszentrum und entnimmt sie nach Fertigstellung, um sie in der Zelle wieder in Trays abzulegen. Der neue Beladeroboter Zerobot® von ZeroClamp wechselt zudem flexibel im Verlauf eines Fertigungsprozesses Werkzeuge und Greifer. „Für den Bediener bleibt einzig nur noch die Programmierung der Werkzeugmaschine und das Bestücken der Regale in der Zelle“, erklärt Auer. So wie viele Lohnfertiger sieht Peter Lemke, Geschäftsführer der MAL Metall- und Anlagenbau Lemke GmbH, in der Automatisierung einzelner Herstellungsschritte die einzige Möglichkeit, der guten Auftragsnachfrage trotz Personalmangel nachzukommen. „Wir suchen seit Längerem händeringend Zerspanungsmechaniker“, beschreibt er die Situation. „Die Integration eines Beladeroboters mit Palettenbahnhof ermöglicht uns eine zweite oder dritte Schicht ohne Personal.“

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Lesen Sie hier in einem PR.Spezial von maschine + werkzeug, wie HURCO mit Automatisierungslösungen insbesondere mittelständischen Fertigungsbetrieben die Chance bietet, dem wachsenden Mangel an Fachkräften erfolgreich entgegen zu treten.

Hier finden Sie den Artikel:

Bei der Optimierung von Bearbeitungsvorgängen unterstützt HURCO den Operator sicher und zuverlässig.

Pliening bei München, November 2018: Mit der intuitiv bedienbaren Max 5-Steuerung und der Solid Model-Import-Option macht HURCO dem Bediener das 5-Achs-Fräsen einfacher.

Insgesamt bietet HURCO ein Leistungspaket, das auch Neueinsteigern beim 5-Achs-Fräsen zur schnellen Produktionsoptimierung verhilft.

„Wer im Arbeitsalltag regelmäßig hochkomplexe Bauteile fertigen will, sollte nicht davor zurückschrecken, in eine 5-Achs-Maschine zu investieren“, empfiehlt Sebastian Herr, Leiter der Anwendungstechnik bei HURCO. „Wenn ich auf einer 3-Achs-Maschine immer wieder Werkstücke 4- oder 5-mal neu aufspannen muss, dann lohnt sich die 5-Achs-Maschine von Anfang an.“

 

 

 

Ein gutes Einsteigermodell für die 5-Seiten-Bearbeitung in der Einzelteil- und Kleinserienfertigung ist das Bearbeitungszentrum VC 500i von HURCO. Die 5-Achs-Fahrständermaschine mit Dreh-Schwenktisch eignet sich durch die einfache und schnelle Programmierung sowie das Fahrständerkonzept für ein breites Einsatzspektrum von Lohnfertigung bis Maschinenbau. Die Bearbeitung erfolgt wie bei einer 3-Achsmaschine linear, nur auf mehreren Seiten gleichzeitig. Ein Umstieg der Mitarbeiter von der 3-Achs- zur 5-Achsbearbeitung kann deshalb mit wenig Schulungsaufwand erfolgen.

 

3-Achs-Maschinen von HURCO sind problemlos aufzurüsten.

Jede HURCO-Maschine ist mit einer Software ausgestattet, die eine 5-Achs-Bearbeitung zulässt. „Wenn es sich abzeichnet, dass die Produktion nur gelegentlich komplexere Teile mit mehr als zwei oder drei Aufspannvorgängen erfordert, ist es aber durchaus wirtschaftlich, eine 3-Achs-Maschine im Bestand dafür aufzurüsten“, sagt Sebastian Herr. Die Hardwarenachrüstung benötigt nicht mehr als einen Tag, hinzu kommt ein Tag für die Schulung der Mitarbeiter. Die mit einer 3-Achs-Konfiguration gelieferte Maschine ist allerdings nicht mit den entsprechenden Führungen und Glasmaßstäben ausgestattet und arbeitet deshalb etwas gröber. „Ich kann mit einer 5-Achs-Maschine grundsätzlich eine höhere Präzision am Bauteil erreichen“, ergänzt der Leiter der HURCO Anwendungstechnik.

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Integrierte Schwenkkopf- / Rundtisch – Konfiguration bei den CNC 5-Achs Bearbeitungszentren von HURCO erhöht Flexibilität.

Pliening bei München, September 2018: Die Bearbeitungszentren der SRTi-Reihe des Maschinenbauers HURCO sind Spezialisten für die Handhabung schwerer Präzisionsteile, an denen – trotz hohem Gewicht und überdurchschnittlicher Größe – komplexe Konturen zu bearbeiten sind.

Auf der Messe AMB informiert HURCO am Beispiel des Bearbeitungszentrums VMX 60 SRTi wie große Verfahrwege kombiniert mit einer Schwenkkopf-Rundtisch-Konfiguration das Fertigungsspektrum effektiv erweitern. Die Konfiguration ermöglicht die horizontale Bearbeitung und eine optimale Spankontrolle. Als C-Achse unterstützt der fest integrierte Rundtisch eine unbegrenzte Winkelbewegung. Ein Aspekt, der die Bearbeitungszeiten verkürzt und sich positiv auf die Rentabilität der Maschine auswirkt, wie Michael Auer, Geschäftsführer der HURCO GmbH, erklärt: „Soll das Werkstück umrundet werden, um auf der Mantelfläche eines Zylinders zu fräsen, führt der Tisch eine kontinuierliche Drehbewegung aus.“

 

Nur ein Aufspannvorgang

Alle C-Achs-Rundtische der Baureihe SRTi sind unbegrenzt kontinuierlich beweglich. Der B-Achs-Schwenkkopf ermöglicht außerdem einen Werkstückzugang bei geschwenkter Bearbeitungsebene. Das ist ein Vorteil bei der Bearbeitung komplexer Konturen, z. B. bei Impellern oder Turbinen, so Michael Auer: „Umspannvorgänge kosten Zeit. Die Zeitersparnis durch nur einen einzigen Aufspannvorgang, ohne Einbußen bei der Genauigkeit, ist bei diesen häufig geforderten Kombinationsbearbeitungen ein wichtiger Wettbewerbsvorteil in der Lohnfertigung“.

Produktivitätssteigerung durch Beladesysteme

Die Möglichkeit, personenunabhängig durch automatisierte Systeme zu beladen, erhöht die Effizienz von HURCO-Maschinen zusätzlich. „Wir kooperieren mit verschiedenen Anbietern automatisierter Beladesysteme“, berichtet Michael Auer. „So können wir unterschiedliche Kundenanforderungen für einen nachhaltigen Weg zur Produktivitätssteigerung exakt abbilden.“ In der Praxis heißt das: HURCO entwickelt in Abstimmung mit Kunden eine passende Lösung bestehend aus Bearbeitungszentrum und dem Beladeroboter eines Partners. Das kann bis zur Integration einer Werkzeugmaschine in ein bestehendes, digitales Fertigungssystem gehen.

Ziel automatisierter Beladungssysteme ist die nachhaltige Kapazitätserweiterung mit der Maßgabe: Kein zusätzlicher Personalaufwand für die Maschinenbedienung. Ein aktuelles, umfassendes Integrationsbeispiel zeigt HURCO auf der AMB, bestehend aus dem Tandem HURCO VMX 60 SRTi und EROWA Robot Compact 80.

HURCO auf der AMB (18.09. – 22.09.2018): Halle 10, D53

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Wie die Kombination von Werkzeugmaschine und Beladeroboter zu mehr Effizienz in der Produktion führt, darüber informiert HURCO auf der AMB 2018. Auf dem Messestand werden außerdem der Einsatz der neuen Solid Model-Import-Option sowie HURCO-Drehmaschinen und Bearbeitungszentren von Takumi gezeigt.

Pliening bei München, Juli 2018: HURCO und der Spezialist für Prozessautomation EROWA präsentieren eine gemeinsame Lösung für die automatisierte Beladung von Werkzeugmaschinen. Sie integriert HURCO-CNC-Bearbeitungszentren über die DNC-Schnittstelle in ein Produktionssystem von EROWA. Dessen Software übernimmt damit die organisatorischen Aufgaben und arbeitet Fertigungsaufträge programmgemäß auf den angeschlossenen Bearbeitungszentren ab. Ein EROWA Robot Compact 80 führt den automatisierten Werkstückwechsel aus. Das Beladesystem eignet sich für Ein- oder Zweimaschinenbedienung und harmoniert perfekt mit den Mehrachsen-Bearbeitungszentren von HURCO.

Produktivitätssteigerung durch Beladesysteme

„Wir kooperieren mit verschiedenen Anbietern automatisierter Beladesysteme“, erläutert Michael Auer, Geschäftsführer von HURCO Deutschland. „So können wir unterschiedliche Kundenanforderungen erfüllen und unseren Kunden einen nachhaltigen Weg zur Produktivitätssteigerung eröffnen.“ Die automatisierte Beladung ermöglicht beispielsweise die Kapazitätserweiterung in der Einzelteil- und Kleinserienfertigung ohne zusätzlichen Personalaufwand für die Maschinenbedienung. In der Zusammenarbeit mit EROWA geht HURCO einen weiteren Schritt, denn das Flexible Manufacturing Concept des Kooperationspartners bietet einen geeigneten Rahmen für die Integration der Maschinen von HURCO in ein digitales Gesamtsystem.

Das erprobte digitale Fertigungssystem aus EROWA- und HURCO -Maschinen wird auf der AMB 2018 vorgestellt. An beide Seiten des schlanken EROWA Robot Compact 80 kann jeweils ein CNC-Bearbeitungszentrum angedockt werden. Die zu bearbeitenden Teile werden in der Roboterzelle auf Trays bereitgestellt. Der in die Zelle integrierte Roboterarm positioniert diese jeweils einzeln im HURCO-Bearbeitungszentrum und entnimmt die Werkstücke nach Fertigstellung, um sie in der Zelle wieder in Trays abzulegen. Gesteuert wird die Zelle vom Prozessleitsystem EROWA JMS 4.0 ® pro. „Für den Bediener bleibt einzig nur noch die Programmierung der Werkzeugmaschine und das Bestücken der Regale in der Zelle“, erklärt Michael Auer.

Weniger Programmieraufwand durch Solid Model-Import-Option

 

 

 

Wie leicht Programmieren mit der Solid Model-Import-Option ist, führt HURCO auf der AMB 2018 beispielhaft an mehreren Maschinentypen vor: Mit der neuen Option können 3D-Modelle, die als STEP-Datei vorliegen, direkt importiert werden. Die Importoption interpretiert die Daten und ermöglicht eine Produktionsprogrammierung an der Maschine. Das spart Programmierzeit und reduziert das Fehlerpotenzial bei der Programmierung um ein Vielfaches.

Zuverlässige Drehzentren mit hoher Standzeit

 

 

 

 

 

 

Am Beispiel der robusten Drehmaschine TMM8i präsentiert HURCO auf der AMB 2018 ihr Angebot an Mehrachsdrehzentren für die Dreh- und Komplettbearbeitung mittelgroßer Werkstücke. Auch hier ist Programmierung für den Bediener schnell und sicher durchzuführen. DXF-Zeichnungen können einfach importiert, Dialog- und NC-Programmierung individuell miteinander verbunden werden. An jeder Werkzeugstation des Revolvers sind angetriebene Werkzeuge möglich, was das Einrichten der Maschine vereinfacht.

Perfekte Oberflächen mit Takumi-Bearbeitungszentren

HURCO informiert auf dem Stand außerdem über die H-Serie von Takumi. Die Portalmaschinen sind schnell, arbeiten mit ausgezeichneter Präzision und eignen sich damit speziell für den Werkzeug- und Formenbau. Absolute Direktwegmesssysteme, Direktantriebe aller Achsen und eine elektronische Temperaturkompensation gehören zur Grundausstattung. Die Maschinen sind mit einer Heidenhain-Steuerung ausgestattet, die Dialog-, Parallel- und freie Konturprogrammierung sowie ISO-NC-Programmierung ermöglicht.

HURCO auf der AMB (18.09. – 22.09.2018): Halle 10, D53

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Geringe Durchlaufzeiten und eine herausragende Präzision in allen Bearbeitungsschritten sind die verbindenden Merkmale aller HURCO Werkzeugmaschinen. Mit einer innovativen rechnergestützten Steuerung startete 1968 im amerikanischen Bundesstaat Indiana auch die Erfolgsgeschichte von HURCO. Im Juni und Juli lädt HURCO Deutschland anlässlich des Jubiläums zu Hausmessen im Firmensitz Pliening bei München und in seinem Vorführ- und Schulungszentrum in Verl bei Bielefeld ein.

Der schnellste Weg zum fertigen Werkstück

Gerald Roch (links) und Edward Humston (rechts)

Als Vertriebsmitarbeiter des Anlagenherstellers Humston Companies erlebte Gerald Roch, dass Hersteller von Einzel- und Kleinserien in der Metallbearbeitung durch das manuelle Einrichten und die Fertigungskontrolle kaum wirtschaftlich arbeiten konnten. Der Ingenieur kam auf die Idee, Metallbiegemaschinen mit einer automatisierten Steuerung auszustatten. Was heute selbstverständlich erscheint, war damals absolut neu. Computer waren in ihren Anfangsjahren ausschließlich in öffentlichen Institutionen zu finden und zudem sehr groß und teuer.

Doch Gerald Roch und sein kaufmännischer Partner Edward Humston glaubten an diese Vision und gründeten 1968 gemeinsam die HURCO Companies Inc.
HU für Humston,
R für Roch und
CO für Company.

Die weltweit erste automatisierte Steuerung für Metall-Biegemaschinen hieß „Autobend“. Schon 1969 begann HURCO mit dem Verkauf der Steuereinheit, 21 private Anteilseigner sorgten für das notwendige Startkapital. Doch erst 1979 erfuhr der innovative Anlagenbaustein seinen wirtschaftlichen Durchbruch. Gerald Roch hatte kontinuierlich an der Verbesserung von Autobend gearbeitet. Jetzt ermöglichte es ein CNC-2-Achsen-Controller, den gewünschten Biege-Winkel und zugleich die Länge des Werkstücks in der Programmierung festzulegen. Gleichzeitig erhielt Autobend eine innovative Installationshilfe, welche den Nutzern erlaubte, das Programm selbst zu installieren. Dadurch bekam der Bediener an der Maschine die Kontrolle über den Fertigungsprozess zurück.

HURCO ist Technologieführer seit 50 Jahren

Der Gründungsidee von Gerald Roch ist HURCO konsequent weiter gefolgt: Die Steigerung der Rentabilität bei der Werkstattfertigung – insbesondere von Einzel- und Kleinserien – durch Verringerung von Rüst- und Programmierzeiten. Schon im Jahr 1974 bringt der Technologieführer die erste CNC-gesteuerte Fräsmaschine auf den Markt. Sie entwickelt sich zum Herzstück des Unternehmensportfolios. Zwei Jahre später, 1976, präsentiert HURCO die erste Version einer Dialog-Programmierung. Das „conversational programming“ wird weltweit als ein entscheidender Schritt für die weitere Technologieentwicklung angesehen. Im Jahr 1979 macht das Unternehmen bereits mehr als 30 Prozent seines Umsatzes außerhalb der USA. Zur Produktion von Steuerungselementen kommen mehr und mehr eigene Maschinen hinzu.

HURCO 1992

1986 präsentiert HURCO die erste CNC-3-Achs-Maschine und 2003 sein erstes 5-Achs-Bearbeitungsportal. Durch Unternehmenskäufe und -kooperationen wächst die Marktpräsenz von HURCO auch in Europa. Deutschland als Industrienation erhält eine Schlüsselfunktion:

Von 1988 an steuert die HURCO GmbH Deutschland in Pliening bei München Vertrieb und Kundenbetreuung in ganz Europa.Von Anfang an investiert HURCO kontinuierlich nicht nur in neue Produkte, sondern vor allem in die Weiterentwicklung der bestehenden. Das Unternehmen beschäftigt einen großen Stab eigener Ingenieure, Mechaniker und IT-Spezialisten. 1984 sorgt der Doppel-Bildschirm Ultimax für eine weitere Vereinfachung der Programmierungsschritte, 1997 kommen das Steuerungssystem VMax, im Jahr 2000 der WinMax Desktop und dann 2006 die Software WinMax auf den Markt. „Die von HURCO angebotenen CNC-Maschinen werden immer wieder der veränderten Bedarfsentwicklung auf Kundenseite angepasst. Die Werkstücke werden komplexer und anspruchsvoller. Neue Anforderungen kombinieren wir mit der Leistungsfähigkeit unserer CNC-Steuerung“, erklärt Michael Auer, Geschäftsführer HURCO Deutschland. „Bei HURCO haben wir schlanke Prozesse. Das ermöglicht uns eine schnelle Umsetzung.“

 

Kunden wählen HURCO für mehr Produktivität

HURCO WinMax

Auf die Frage „Was gefällt Ihnen bei HURCO?“ nennen 65 Prozent der Befragten die Leistungsfähigkeit der Steuerung an erster Stelle. „Auch Mitarbeiter ohne spezifische Programmierkenntnisse können schnell eingearbeitet werden. Spätestens nach zwei Tagen sind neue Bediener an den HURCO’s geschult“, erklärt Michael Auer. Auch das ist ein Teil des Erfolgskonzeptes von HURCO: Ein umfangreiches Trainingsangebot und Serviceprogramm sorgt für ein partnerschaftliches Miteinander. So erfährt HURCO viel über spezielle Kundenanforderungen und künftige Trends.

„Never accept the status quo“, sich nicht mit dem Bestehenden zufrieden geben, ist ein Motto von Gerald Roch. Mehr als 60 Patente hat das Unternehmen allein durch seinen Erfindergeist anmelden können. Von sich selbst sagt der HURCO-Mitgründer, er hätte das Glück gehabt, zu sehen, wie Dinge funktionieren sollten, und immer fähige Mitarbeiter an seiner Seite.

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Programmierzeit verkürzen, Programmierfehler vermeiden.

Pliening, im März 2018. Programmierzeit verkürzen, Programmierfehler vermeiden: Durch eine Solid Model-Import-Option können ab sofort 3D-Modelle, die als STEP-Datei vorliegen, direkt von HURCO-Maschinen importiert werden. Damit vereinfacht sich insbesondere die 5-Seiten-Bearbeitung.

Das Programmieren an 5-Achs-Maschinen von HURCO ist grundsätzlich einfach und schnell möglich. Neue und auch weniger speziell ausgebildete Mitarbeiter können in kurzer Zeit eingearbeitet werden. Die neue Option ‚Solid Model-Import’ verkürzt jetzt die Arbeitsschritte zusätzlich. Werkzeugmaschinenhersteller HURCO hat seine Maschinen für einen Solid Model-Import anschlussfähig gemacht.

Durch den einfachen Import von Dateien im STEP 3D-Model-Format verkürzt und vereinfacht sich die Programmierungszeit. Die Importoption interpretiert die Daten und ermöglicht die Produktionsprogrammierung direkt an der Maschine. Der Weg vom Werkstück zum Bauteil wird außerdem sicherer: Das Fehlerpotenzial bei der Programmierung reduziert sich um ein Vielfaches, auch weil die Bearbeitungssimulation des geschriebenen Programms zusammen mit dem Solid Model in einer Ansicht gezeigt wird. So sieht man unmittelbar, ob die Programmierung zu dem fertigen Bauteil passt und kann gegebenenfalls nacharbeiten.

Rentabilitätssteigerung durch schnelle Programmierung

 

Die Maschinen von HURCO sind mit der intuitiv bedienbaren Dialogsteuerung „Max5“ ausgestattet. „Unsere Steuerung ist ein absolutes Highlight und Alleinstellungsmerkmal von uns“, betont Michael Auer, Geschäftsführer der HURCO GmbH. „Sie ist die schnellste der Branche und steigert die Effizienz der Maschinen enorm.“ DXF-Dateien können direkt in die CNC-Steuerung eingelesen werden. Die Umsetzung von Zeichnung oder Skizze in ein fertiges Programm ist in kürzester Zeit erledigt und trägt so zur Rentabilitätserhöhung in der Prototypen-, Einzelteil- und Kleinserienfertigung bei.

 

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Pliening bei München, Oktober 2017: Wie die Kooperation von Werkzeugmaschine und Beladeroboter bei gesicherter Qualität für mehr Effizienz in der Produktion sorgt, zeigt HURCO: Zur Maschinenbe- und -entladung können HURCO-CNC-Bearbeitungszentren mit entsprechenden Automatisierungssystemen kombiniert werden. Damit wird die Produktivität erhöht, aber personelle Ressourcen werden geschont.

„Dieses flexible System ermöglicht die Ausweitung des Mehrschichtbetriebs in der Einzelteil- und Kleinserienfertigung ohne den Personalaufwand für die Maschinenbedienung erhöhen zu müssen“, berichtet Michael Auer, Geschäftsführer von HURCO Deutschland, und verantwortlich für den Vertrieb der Bearbeitungsmaschinen des US-Unternehmens HURCO in ganz Europa.Die Kombination mit unterschiedlichen automatisierten Beladesystemen ist möglich. „Hier berücksichtigen wir die individuellen Kundenwünsche und arbeiten daher mit verschiedenen Anbietern automatisierter Beladesysteme zusammen“, erklärt Michael Auer.

 

Aktuell realisierte HURCO die Kombination mit dem System „Titanium“ des niederländischen Anbieters BMO Automation: Daran kann rechts und links jeweils ein CNC-Bearbeitungszentrum angedockt werden. Die Rohlinge werden in der Beladeroboterzelle auf Trays bereitgestellt, der in der Zelle integrierte Roboterarm positioniert sie im Bearbeitungszentrum, entnimmt sie nach Fertigstellung wieder und legt sie in der Zelle wieder in Trays ab. „Der Bediener bestückt die Regale der Zelle, programmiert die Werkzeugmaschine, startet das Programm, und kann dann dem System beim Arbeiten zuschauen“, erklärt Michael Auer.

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