Die Kooperation von HURCO Werkzeugmaschinen mit Anbietern automatisierter Beladesysteme eröffnet den Weg zu höherer Produktivität und mehr Rendite. Die automatisierteBeladung ermöglicht eine Kapazitätserweiterung in der Einzelteil- und Kleinserienfertigungohne zusätzlichen Personalaufwand für die Maschinenbedienung. Beladeroboter können zudem in unbesetzten Schichten oder am Wochenende eingesetzt werden.

Pliening bei München, März 2019: Mit Automatisierungslösungen bietet HURCO insbesondere mittelständischen Fertigungsbetrieben die Chance, dem wachsenden Mangel an Fachkräften erfolgreich entgegen zu treten. Wird Arbeit wie das Be- und Entladen der CNC-Maschinen von einem Roboter übernommen, können Fachkräfte für anspruchsvollere Aufgaben eingesetzt werden. Das führt zur Senkung der Stückkosten und einem effizienteren Personaleinsatz.

„Wir kooperieren mit verschiedenen Anbietern automatisierter Beladesysteme“, berichtet Michael Auer, Geschäftsführer von HURCO Deutschland. „So können wir unterschiedliche Prozessanforderungen erfüllen und unseren Kunden einen nachhaltigen Weg zur Produktivitätssteigerung bei gleichbleibender Fertigungsqualität eröffnen.“ In der Praxis heißt das: HURCO informiert Kunden über passende Automationslösungen am Markt, wie z. B. EROWA, BMO Automation oder ZeroClamp, und unterstützt sie bei der Umsetzung. Das kann bis zur Integration der Werkzeugmaschine über die DNC-Schnittstelle in ein bestehendes Prozessleitsystem gehen. Dessen Software übernimmt damit die organisatorischen Aufgaben und arbeitet Fertigungsaufträge programmgemäß auf den angeschlossenen Bearbeitungszentren ab.

Kombination mit unterschiedlichen Beladesystemen möglich

Im praktischen Anwendungsbeispiel bedient ein EROWA Robot Compact 80 oder der Roboter Titanium von BMO jeweils zwei CNC-Bearbeitungszentren, die rechts und links an das Beladesystem angedockt sind. Die zu bearbeitenden Teile werden in der Roboterzelle auf Trays bereitgestellt.

Der in die Zelle integrierte Roboterarm positioniert diese jeweils einzeln im HURCO-Bearbeitungszentrum und entnimmt sie nach Fertigstellung, um sie in der Zelle wieder in Trays abzulegen. Der neue Beladeroboter Zerobot® von ZeroClamp wechselt zudem flexibel im Verlauf eines Fertigungsprozesses Werkzeuge und Greifer. „Für den Bediener bleibt einzig nur noch die Programmierung der Werkzeugmaschine und das Bestücken der Regale in der Zelle“, erklärt Auer. So wie viele Lohnfertiger sieht Peter Lemke, Geschäftsführer der MAL Metall- und Anlagenbau Lemke GmbH, in der Automatisierung einzelner Herstellungsschritte die einzige Möglichkeit, der guten Auftragsnachfrage trotz Personalmangel nachzukommen. „Wir suchen seit Längerem händeringend Zerspanungsmechaniker“, beschreibt er die Situation. „Die Integration eines Beladeroboters mit Palettenbahnhof ermöglicht uns eine zweite oder dritte Schicht ohne Personal.“

Kontakt:
HURCO Werkzeugmaschinen GmbH
Imke Blohm
Gewerbestraße 5 a
85652 Pliening
Phone +49 89 905094 28
iblohm@hurco.de

Lesen Sie hier in einem PR.Spezial von maschine + werkzeug, wie HURCO mit Automatisierungslösungen insbesondere mittelständischen Fertigungsbetrieben die Chance bietet, dem wachsenden Mangel an Fachkräften erfolgreich entgegen zu treten.

Hier finden Sie den Artikel:

Bei der Optimierung von Bearbeitungsvorgängen unterstützt HURCO den Operator sicher und zuverlässig.

Pliening bei München, November 2018: Mit der intuitiv bedienbaren Max 5-Steuerung und der Solid Model-Import-Option macht HURCO dem Bediener das 5-Achs-Fräsen einfacher.

Insgesamt bietet HURCO ein Leistungspaket, das auch Neueinsteigern beim 5-Achs-Fräsen zur schnellen Produktionsoptimierung verhilft.

„Wer im Arbeitsalltag regelmäßig hochkomplexe Bauteile fertigen will, sollte nicht davor zurückschrecken, in eine 5-Achs-Maschine zu investieren“, empfiehlt Sebastian Herr, Leiter der Anwendungstechnik bei HURCO. „Wenn ich auf einer 3-Achs-Maschine immer wieder Werkstücke 4- oder 5-mal neu aufspannen muss, dann lohnt sich die 5-Achs-Maschine von Anfang an.“

 

 

 

Ein gutes Einsteigermodell für die 5-Seiten-Bearbeitung in der Einzelteil- und Kleinserienfertigung ist das Bearbeitungszentrum VC 500i von HURCO. Die 5-Achs-Fahrständermaschine mit Dreh-Schwenktisch eignet sich durch die einfache und schnelle Programmierung sowie das Fahrständerkonzept für ein breites Einsatzspektrum von Lohnfertigung bis Maschinenbau. Die Bearbeitung erfolgt wie bei einer 3-Achsmaschine linear, nur auf mehreren Seiten gleichzeitig. Ein Umstieg der Mitarbeiter von der 3-Achs- zur 5-Achsbearbeitung kann deshalb mit wenig Schulungsaufwand erfolgen.

 

3-Achs-Maschinen von HURCO sind problemlos aufzurüsten.

Jede HURCO-Maschine ist mit einer Software ausgestattet, die eine 5-Achs-Bearbeitung zulässt. „Wenn es sich abzeichnet, dass die Produktion nur gelegentlich komplexere Teile mit mehr als zwei oder drei Aufspannvorgängen erfordert, ist es aber durchaus wirtschaftlich, eine 3-Achs-Maschine im Bestand dafür aufzurüsten“, sagt Sebastian Herr. Die Hardwarenachrüstung benötigt nicht mehr als einen Tag, hinzu kommt ein Tag für die Schulung der Mitarbeiter. Die mit einer 3-Achs-Konfiguration gelieferte Maschine ist allerdings nicht mit den entsprechenden Führungen und Glasmaßstäben ausgestattet und arbeitet deshalb etwas gröber. „Ich kann mit einer 5-Achs-Maschine grundsätzlich eine höhere Präzision am Bauteil erreichen“, ergänzt der Leiter der HURCO Anwendungstechnik.

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Integrierte Schwenkkopf- / Rundtisch – Konfiguration bei den CNC 5-Achs Bearbeitungszentren von HURCO erhöht Flexibilität.

Pliening bei München, September 2018: Die Bearbeitungszentren der SRTi-Reihe des Maschinenbauers HURCO sind Spezialisten für die Handhabung schwerer Präzisionsteile, an denen – trotz hohem Gewicht und überdurchschnittlicher Größe – komplexe Konturen zu bearbeiten sind.

Auf der Messe AMB informiert HURCO am Beispiel des Bearbeitungszentrums VMX 60 SRTi wie große Verfahrwege kombiniert mit einer Schwenkkopf-Rundtisch-Konfiguration das Fertigungsspektrum effektiv erweitern. Die Konfiguration ermöglicht die horizontale Bearbeitung und eine optimale Spankontrolle. Als C-Achse unterstützt der fest integrierte Rundtisch eine unbegrenzte Winkelbewegung. Ein Aspekt, der die Bearbeitungszeiten verkürzt und sich positiv auf die Rentabilität der Maschine auswirkt, wie Michael Auer, Geschäftsführer der HURCO GmbH, erklärt: „Soll das Werkstück umrundet werden, um auf der Mantelfläche eines Zylinders zu fräsen, führt der Tisch eine kontinuierliche Drehbewegung aus.“

 

Nur ein Aufspannvorgang

Alle C-Achs-Rundtische der Baureihe SRTi sind unbegrenzt kontinuierlich beweglich. Der B-Achs-Schwenkkopf ermöglicht außerdem einen Werkstückzugang bei geschwenkter Bearbeitungsebene. Das ist ein Vorteil bei der Bearbeitung komplexer Konturen, z. B. bei Impellern oder Turbinen, so Michael Auer: „Umspannvorgänge kosten Zeit. Die Zeitersparnis durch nur einen einzigen Aufspannvorgang, ohne Einbußen bei der Genauigkeit, ist bei diesen häufig geforderten Kombinationsbearbeitungen ein wichtiger Wettbewerbsvorteil in der Lohnfertigung“.

Produktivitätssteigerung durch Beladesysteme

Die Möglichkeit, personenunabhängig durch automatisierte Systeme zu beladen, erhöht die Effizienz von HURCO-Maschinen zusätzlich. „Wir kooperieren mit verschiedenen Anbietern automatisierter Beladesysteme“, berichtet Michael Auer. „So können wir unterschiedliche Kundenanforderungen für einen nachhaltigen Weg zur Produktivitätssteigerung exakt abbilden.“ In der Praxis heißt das: HURCO entwickelt in Abstimmung mit Kunden eine passende Lösung bestehend aus Bearbeitungszentrum und dem Beladeroboter eines Partners. Das kann bis zur Integration einer Werkzeugmaschine in ein bestehendes, digitales Fertigungssystem gehen.

Ziel automatisierter Beladungssysteme ist die nachhaltige Kapazitätserweiterung mit der Maßgabe: Kein zusätzlicher Personalaufwand für die Maschinenbedienung. Ein aktuelles, umfassendes Integrationsbeispiel zeigt HURCO auf der AMB, bestehend aus dem Tandem HURCO VMX 60 SRTi und EROWA Robot Compact 80.

HURCO auf der AMB (18.09. – 22.09.2018): Halle 10, D53

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Wie die Kombination von Werkzeugmaschine und Beladeroboter zu mehr Effizienz in der Produktion führt, darüber informiert HURCO auf der AMB 2018. Auf dem Messestand werden außerdem der Einsatz der neuen Solid Model-Import-Option sowie HURCO-Drehmaschinen und Bearbeitungszentren von Takumi gezeigt.

Pliening bei München, Juli 2018: HURCO und der Spezialist für Prozessautomation EROWA präsentieren eine gemeinsame Lösung für die automatisierte Beladung von Werkzeugmaschinen. Sie integriert HURCO-CNC-Bearbeitungszentren über die DNC-Schnittstelle in ein Produktionssystem von EROWA. Dessen Software übernimmt damit die organisatorischen Aufgaben und arbeitet Fertigungsaufträge programmgemäß auf den angeschlossenen Bearbeitungszentren ab. Ein EROWA Robot Compact 80 führt den automatisierten Werkstückwechsel aus. Das Beladesystem eignet sich für Ein- oder Zweimaschinenbedienung und harmoniert perfekt mit den Mehrachsen-Bearbeitungszentren von HURCO.

Produktivitätssteigerung durch Beladesysteme

„Wir kooperieren mit verschiedenen Anbietern automatisierter Beladesysteme“, erläutert Michael Auer, Geschäftsführer von HURCO Deutschland. „So können wir unterschiedliche Kundenanforderungen erfüllen und unseren Kunden einen nachhaltigen Weg zur Produktivitätssteigerung eröffnen.“ Die automatisierte Beladung ermöglicht beispielsweise die Kapazitätserweiterung in der Einzelteil- und Kleinserienfertigung ohne zusätzlichen Personalaufwand für die Maschinenbedienung. In der Zusammenarbeit mit EROWA geht HURCO einen weiteren Schritt, denn das Flexible Manufacturing Concept des Kooperationspartners bietet einen geeigneten Rahmen für die Integration der Maschinen von HURCO in ein digitales Gesamtsystem.

Das erprobte digitale Fertigungssystem aus EROWA- und HURCO -Maschinen wird auf der AMB 2018 vorgestellt. An beide Seiten des schlanken EROWA Robot Compact 80 kann jeweils ein CNC-Bearbeitungszentrum angedockt werden. Die zu bearbeitenden Teile werden in der Roboterzelle auf Trays bereitgestellt. Der in die Zelle integrierte Roboterarm positioniert diese jeweils einzeln im HURCO-Bearbeitungszentrum und entnimmt die Werkstücke nach Fertigstellung, um sie in der Zelle wieder in Trays abzulegen. Gesteuert wird die Zelle vom Prozessleitsystem EROWA JMS 4.0 ® pro. „Für den Bediener bleibt einzig nur noch die Programmierung der Werkzeugmaschine und das Bestücken der Regale in der Zelle“, erklärt Michael Auer.

Weniger Programmieraufwand durch Solid Model-Import-Option

 

 

 

Wie leicht Programmieren mit der Solid Model-Import-Option ist, führt HURCO auf der AMB 2018 beispielhaft an mehreren Maschinentypen vor: Mit der neuen Option können 3D-Modelle, die als STEP-Datei vorliegen, direkt importiert werden. Die Importoption interpretiert die Daten und ermöglicht eine Produktionsprogrammierung an der Maschine. Das spart Programmierzeit und reduziert das Fehlerpotenzial bei der Programmierung um ein Vielfaches.

Zuverlässige Drehzentren mit hoher Standzeit

 

 

 

 

 

 

Am Beispiel der robusten Drehmaschine TMM8i präsentiert HURCO auf der AMB 2018 ihr Angebot an Mehrachsdrehzentren für die Dreh- und Komplettbearbeitung mittelgroßer Werkstücke. Auch hier ist Programmierung für den Bediener schnell und sicher durchzuführen. DXF-Zeichnungen können einfach importiert, Dialog- und NC-Programmierung individuell miteinander verbunden werden. An jeder Werkzeugstation des Revolvers sind angetriebene Werkzeuge möglich, was das Einrichten der Maschine vereinfacht.

Perfekte Oberflächen mit Takumi-Bearbeitungszentren

HURCO informiert auf dem Stand außerdem über die H-Serie von Takumi. Die Portalmaschinen sind schnell, arbeiten mit ausgezeichneter Präzision und eignen sich damit speziell für den Werkzeug- und Formenbau. Absolute Direktwegmesssysteme, Direktantriebe aller Achsen und eine elektronische Temperaturkompensation gehören zur Grundausstattung. Die Maschinen sind mit einer Heidenhain-Steuerung ausgestattet, die Dialog-, Parallel- und freie Konturprogrammierung sowie ISO-NC-Programmierung ermöglicht.

HURCO auf der AMB (18.09. – 22.09.2018): Halle 10, D53

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Pliening bei München, Oktober 2017: Wie die Kooperation von Werkzeugmaschine und Beladeroboter bei gesicherter Qualität für mehr Effizienz in der Produktion sorgt, zeigt HURCO: Zur Maschinenbe- und -entladung können HURCO-CNC-Bearbeitungszentren mit entsprechenden Automatisierungssystemen kombiniert werden. Damit wird die Produktivität erhöht, aber personelle Ressourcen werden geschont.

„Dieses flexible System ermöglicht die Ausweitung des Mehrschichtbetriebs in der Einzelteil- und Kleinserienfertigung ohne den Personalaufwand für die Maschinenbedienung erhöhen zu müssen“, berichtet Michael Auer, Geschäftsführer von HURCO Deutschland, und verantwortlich für den Vertrieb der Bearbeitungsmaschinen des US-Unternehmens HURCO in ganz Europa.Die Kombination mit unterschiedlichen automatisierten Beladesystemen ist möglich. „Hier berücksichtigen wir die individuellen Kundenwünsche und arbeiten daher mit verschiedenen Anbietern automatisierter Beladesysteme zusammen“, erklärt Michael Auer.

 

Aktuell realisierte HURCO die Kombination mit dem System „Titanium“ des niederländischen Anbieters BMO Automation: Daran kann rechts und links jeweils ein CNC-Bearbeitungszentrum angedockt werden. Die Rohlinge werden in der Beladeroboterzelle auf Trays bereitgestellt, der in der Zelle integrierte Roboterarm positioniert sie im Bearbeitungszentrum, entnimmt sie nach Fertigstellung wieder und legt sie in der Zelle wieder in Trays ab. „Der Bediener bestückt die Regale der Zelle, programmiert die Werkzeugmaschine, startet das Programm, und kann dann dem System beim Arbeiten zuschauen“, erklärt Michael Auer.

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